中國制造業(yè)正在不斷喪失一個巨大的優(yōu)勢：勞動力。其帶來的影響可能比廣泛認(rèn)為的更加深刻——容易被誤解的是，從某種意義上，人力是具柔性的工具，這一點并非自動化可以完全替代。在這一背景之下，此前被認(rèn)為落后的勞動力密集型企業(yè)正被迫煥發(fā)新的動力，它們必須找到更具柔性特征的“新自動化”從而彌補(bǔ)勞動力紅利消失的空白。

　　溢達(dá)集團(tuán)，中國面料加工生產(chǎn)和服裝代工的隱形冠軍，客戶包括亞馬遜、耐克、拉夫勞倫、湯米、香蕉共和國等諸多世界知名品牌。一年生產(chǎn)超過1.1億件襯衫成衣。

　　集團(tuán)現(xiàn)任董事長楊敏德是香港人。這是一個家族企業(yè)，其父楊元龍于1978年創(chuàng)立溢達(dá)集團(tuán)，祖上莫觴清、蔡聲白等曾是民國時期上海知名的絲綢大王。

　　溢達(dá)的制衣車間在向外界展示著紡織服裝——這個最傳統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)所發(fā)生的巨大變化。廠區(qū)里，AGV自動駕駛運(yùn)貨機(jī)隨處可見，大門、電梯全部智能感應(yīng)，站在電動平衡車上的工人穿梭在每一臺機(jī)器生產(chǎn)線上。

　　溢達(dá)集團(tuán)全球有5.5萬名員工，在佛山有2.2萬人，最多時佛山有3萬多名員工。這一定程度上與機(jī)器自動化的出現(xiàn)相關(guān)。

　　溢達(dá)的生產(chǎn)自動化進(jìn)程早就開始了。集團(tuán)2018年收入達(dá)到13.6億美元。強(qiáng)大的實力，讓它能更自主地進(jìn)行智能制造、柔性生產(chǎn)的嘗試。這家公司現(xiàn)在連布匹疵點的檢測都用帶有照相機(jī)的機(jī)器人來做了。

　　現(xiàn)在，其針?biāo)罂椕媪蠌S、紡紗廠、扎花廠等前端工序都基本實現(xiàn)自動化，也早已實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化生產(chǎn)。從棉花、紡紗、面料、襯衫到輔料，一件成衣大致要經(jīng)歷這五個部分才能完成，這五個部分基本上都可以使用機(jī)器人，但是其中的車縫制衣生產(chǎn)環(huán)節(jié)，傳統(tǒng)意義上只能使用熟練工，因為制衣車縫的時候，布是軟且透氣的，機(jī)器人很難像抓起一個螺絲、一塊金屬板一樣快速靈活地縫制。因此，制衣自動化是溢達(dá)目前重點攻克的。

　　溢達(dá)研發(fā)和使用機(jī)器人的高峰發(fā)生在近五六年。原因還是成本和效率。這對于一家主要做出口代工的成衣企業(yè)來說，至為關(guān)鍵。

　　程鵬，溢達(dá)集團(tuán)位于佛山的廣東溢達(dá)針織面料廠總經(jīng)理，清華高材生，美國留學(xué)回來，專業(yè)是精密儀器和自動化。主要研究對象是重型發(fā)動機(jī)。2001年在美國被溢達(dá)董事長楊敏德挖回佛山。一進(jìn)工廠傻眼了——好低端!因為當(dāng)時連填個布料都需要兩個工人徒手操作——結(jié)果他干到現(xiàn)在。

　　他總結(jié)說，“這十八年發(fā)生很多變化。外部最大變化是人力成本上漲、人民幣升值。工人工資，2018年約是2008年的2.25倍。生產(chǎn)端最大變化是定制化需求越發(fā)明顯，訂單逐年變小。”

　　歐美是溢達(dá)的主要市場，原來訂單都比較大，這兩年訂單開始變小了。美國訂單在2013年以前占比約45%，2018年降低到了39%。

　　溢達(dá)的機(jī)器設(shè)備主要都是國外買進(jìn)，鮮少能見到國產(chǎn)品牌。而實際使用中的機(jī)器人生產(chǎn)線很多是國外機(jī)器設(shè)備供應(yīng)商和溢達(dá)的設(shè)備研發(fā)人員、一線工人，甚至訂單客戶一起研發(fā)的。

　　程鵬說，“因為我們更懂生產(chǎn)流程和產(chǎn)品需求。我們的創(chuàng)新主要是實用性創(chuàng)新，是從需求開始的。我們很少有原生性的、基礎(chǔ)性的技術(shù)研發(fā)，基本上都是從現(xiàn)有的技術(shù)、成熟的技術(shù)，拿過來，根據(jù)生產(chǎn)需要拼接和升級的。基礎(chǔ)技術(shù)研究該是科研院所的事情。”

　　在溢達(dá)，這種應(yīng)用型的創(chuàng)新隨處可見。比如排線機(jī)生產(chǎn)線，一排2000多根針，原來需要熟練工把各種配色的線一根根穿進(jìn)針眼，非常花時間，現(xiàn)在機(jī)器穿，需要一個小時。

　　溢達(dá)梭織面料廠副總經(jīng)理田柱安說，“這不僅是節(jié)省了多少人力，而是降低了工人的勞動強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)的穩(wěn)定性。因為機(jī)器不會看花眼。”

　　在佛山高明的溢達(dá)梭織面料廠整經(jīng)車間里，一個又一個一人多高的自動化裝紗機(jī)排成了數(shù)排生產(chǎn)線。整個整經(jīng)車間加起來總共有1.5萬個紗筒軸，原來需要工人一個個手工操作掛上去，一個熟練工人一天需要彎腰掛起約3000次，現(xiàn)在全部是機(jī)械臂操作，這是他們自己和一家機(jī)器人公司研發(fā)改造的。現(xiàn)在一個機(jī)器人一次只能識別和抓起1個紗筒，他們很快進(jìn)行改新的，一次可以搞定8到10個。

　　田柱安說，“現(xiàn)在是機(jī)器能操作的，其實成本相對較低，而需要熟練工操作的，成本才是高的。”

　　這些改進(jìn)和研發(fā)主要由內(nèi)部發(fā)起。

　　溢達(dá)集團(tuán)在佛山高明設(shè)有一個卓越工程部，大部分人員是海歸和清華、復(fù)旦等名校的，其余則是來自工廠的設(shè)備技術(shù)人員。這個部門不管生產(chǎn)，就干一件事，根據(jù)生產(chǎn)的痛點，提出解決方案，能自己解決的自己研發(fā)，自己搞不定的，找外部的技術(shù)供應(yīng)商一起研發(fā)。很多研發(fā)小組都是臨時成立的，來自各個部門，技術(shù)、設(shè)備、生產(chǎn)工人、采購等等，項目完成就解散，然后再進(jìn)行下一個。簡單、實用、高效。

　　溢達(dá)針織面料廠總經(jīng)理程鵬說，“目前，像紡織企業(yè)這樣的技術(shù)創(chuàng)新，政府能起的作用相對較小。企業(yè)的創(chuàng)新其實是行業(yè)領(lǐng)頭企業(yè)和隱形冠軍內(nèi)生的需求，創(chuàng)新的第一驅(qū)動力其實不是降成本，而是為了生產(chǎn)流程和產(chǎn)品的可靠性，最后衍生成企業(yè)在市場上的持續(xù)競爭力。”